Для определения практического расхода ЛКМ пользуются действующим руководством: «Общесоюзные нормативы расхода лакокрасочных материалов», издательство «Машиностроение», Москва, 1984г.

Лаки КО-08, КО-815, КО-85имеют термостойкость до 350° С, они предназначены для изготовления термостойких эмалей, реже как самостоятельные покрытия. Лак КО-08 высыхает до степени 3 при t=100° С в течение 1 часа, лак КО-815 сохнет при t=150° С 1 час, КО-85 при t=20° С в течение 3 часов.

Расход органисиликатной композиции 12-03 "Церта при нанесении кистью, валиком (рабочая вязкость по В3-4 ~ 40с) составит 150-180 г/м2 на 1 слой.

Для улучшения адгезии термостойкой эмали «Церта» поверхность перед покраской необходимо дробеструить или пескоструить.

Эмаль КО-84 ГОСТ 22564-77 используется для изоляции нагревательного элемента в ТЭНах. Она также обладает элекроизоляционными свойствами. Гигиенический сертификат имеется на любую, предлагаемую нами лакокрасочную продукцию.

Для защиты от коррозии Вашего оборудования можно рекоммендовать использовать в качестве грунта эмаль КО-868 серебристого цвета, а в качестве защитно-декоративного покрытия — органосиликатную композицию ОС-51-03 "Церта".

Полное отверждение органосиликатной композиции ОС-12-03 "Церта" произойдет без термозакалки в течение 3 – 5 суток, в зависимости от температуры окружающей среды, что обеспечивается введением в рецептуру композиции специальной добавки-отвердителя. При этом возможно провести и термозакалку — подъем температуры до 250 – 300 °C со скоростью 1 °C в минуту и выдержка при этой температуре в течение 3-х часов.

Очевидно нанесен был толстый (более 40 мкм) слой эмали, в этом случае покрытие необходимо подвергнуть дополнительной сушке при температуре 150 °C в течение 1 часа для полного испарения растворителя, а для полного отверждения покрытия необходимо провести термозакалку — ступенчатый нагрев до температуры эксплуатации:
150°C — 1 час;
200°C — 15 мин;
250°C — 15 мин;
300°C — 15 мин.
Далее — подъем до температуры эксплуатации.
Для разбавления эмали КО-868 и других кремнийорганических эмалей, выпускаемых нашим предприятием, рекомендуется применять сольвент, ксилол, толуол. При использовании растворителя 646 необходимо исключить присутствие в нем влаги, в противном случае возможно желирование эмали.

Применительно к Вашему случаю можем предложить эмаль «Церта» черного цвета. Эмаль образует матовое покрытие термостойкостью до 600°C. Ее с успехом используют различные предприятия для окраски печей, каминов. Цену и более подробную информацию (в том числе и руководство по применению) Вы можете получить на нашем сайте и по тел: (812) 387-02-10, 388-06-62, 389-33-23, 972-44-27.

Технология HVLP (от анлг. High Volume Low Pressure – высокий объем, низкое давление) является результатом развития традиционного пневматического распыления, когда используется пистолет (краскопульт), подсоединенный к компрессору, подающему сжатый воздух (давление 2-5 атмосфер). Но в отличии от пневмораспыления, воздух в окрасочный пистолет подается при помощи 3-х или 4-х ступенчатых турбин, создающих избыточное давление 0.3-0.4 атм с расходом около 3 куб.м/мин. Благодаря этому, метод HVLP позволяют оптимизировать форму факела и существенно, на 75%, снизить образование окрасочного тумана по сравнению с обычными пневматическими распылителями, увеличивая степень переноса ЛКП к поверхности до 85%. При этом обеспечивается самое высокое качество покрытия (1-я степень по ГОСТ 9.032-74) на изделиях с самой сложной геометрией.

Для входного контроля лакокрасочных материалов, а также для комплектации лабораторий и ОТК рекомендуем использовать такие приборы как Вискозиметр ВЗ-246 (для определения вязкости ЛКМ по ГОСТ 9070-75), гриндометр (для определения степени перетира ЛКМ по ГОСТ 6589), прибор «Константа И 1» (для испытаний ЛКМ на изгиб).

Общие требования к термодиффузионным цинковым покрытиям устанавливает ГОСТ Р 51163 «Покрытия термодиффузионные цинковые на крепежных и других мелких изделиях. Общие требования и методы контроля». Так же существуют иностранные стандарты на эту технологию: BS 4921:1988, ASTM B633, ASTM B695.

Требования к качеству подготовки металлической поверхности перед операциями окрашивания, нанесения металлизационных покрытий устанавливает ГОСТ 9.402-80 «Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием». В ГОСТе выделяются четыре степени очистки поверхности четрых металлов от окалины и продуктов коррозии:
1 – при осмотре с 6-кратным увеличением окалина и ржавчина на обнаруживаются
2 – при осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои
3 – не более, чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалин6ы и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25х25мм
4- с поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина
Этим степеням подготовки поверхности в основном соответствуют, степени Sa3, Sa 2 ½, Sa 2, Sa1, устанавливаемые международным стандартом ISO 8501-1: 1988 « «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий – Визуальная оценка чистоты поверхности. Степени коррозии и степени подготовки непокрытой стальной основы после полного удаления прежних покрытий.»

Для матировании стекла, зеркал можно использовать установки инжекторного типа: переносную И-30 и стационарные камеры струйной очистки КСО-110И, КСО-110ИСи т.д
При инжекторном способе подачи абразивного материала происходит более мягкое воздействие абразива на обрабатываемую поверхность, чем при напорном способе. Установка КСО-110ИС специально предназначена для обработки листового стекла.

Выпускаемые отечественной промышленностью абразивоструйные напорыне установки DSG 25-250, АСО-150 и импортные установки Uniblast DBS-200, Airblast 2452, Clemco SCW конструктивно состоят из одних и тех же элементов. Основным элементом является сосуд давления, его полезный объем может быть различным и у установок DSG варьируется от 25 до 250 литров.
Объем установки выбирается в зависимости от требуемой производительности, чем больше объем, тем большую площадь поверхности можно обработать на одной загрузке.

«Пескоструйный аппарат», «пескоструйная установка», общеупотребляемые обозначения абразивоструйных установок напорного типа, так как, наиболее часто используемым абразивом является очищенный речной песок, который имеет относительно низкую стоимость.
Но в абразивоструйных установках возможно применение целого ряда других абразивных материалов – стальная и чугунная сферическая и колотая дробь ГОСТ 11964-81, стеклянные шарики, электрокорунд, карбид кремния, стальной песок СП-17, купершлак, гранитная крошка и т.п. Выбор того или иного вида абразивного материала, обусловлен типом и состоянием обрабатываемой поверхности, наличием требований к шероховатости поверхности готового изделия, условиями проведения работ.
Последний аспект в настоящее время стал особенно актуален, в связи с ужесточением требований экологической безопасности. Использование песка, приводит к значительному пыелобразованию, и недопустимо в закрытых помещениях. Кроме того, современная стальная дробь с высокой циклической устойчивостью (до 1500 циклов использования против нескольких раз у песка) позволяет значительно снизить себестоимость обработки единицы поверхности.

Выбор размера и типа абразивоструйного сопла прежде всего определяется производительностью имеющегося в наличии коперссора (расход сжатого воздуха м3/мин и рабочее давление атм). Чем больше производительность компрессора тем больший диаметр сопла можно использовать, и следовательно тем больше будет производительность по очистке поверхности.
Выбор типа сопла (прямое цилиндрическое или канал «Вентури), во многом определяется видом работ. Прямое сопло дает меньший диаметр «пятна обработки» чем сопло с каналом «Вентури» и применяется в камерах струйной очистки, для обработки отдельных частей, сварных швов, перил лесенок, решеток и т.п.
Выбор материала, из которого изготовлено сопло, обуславливается, в основном, типом используемого абразива, характером работ, частотой их проведения. Современные сопла изготавливаются из металлокерамических сплавов на основе карбидов кремния, вольфрама и бора. Стойкость к абразивному износу, а следовательно, и ресурс работы, в этом ряду увеличивается от карбида кремния карбиду бора и для сопел на основе последего составляет порядка 600-800 часов при ипользовании песка и 1000-1500 часов при использовании стальной дроби.

Фирмой OTECO (Чехия) выпускаются дробеметные установки, тип конструкции и область назначения которых аналогична установкам «Амурлитмаш»:
-дробеметные барабаны SMART –аналог установок 42203, 42233 и т.п.
- дробеметные камеры с подвесками периодического действия OPTIMA – аналог установок 42834
- дробеметные камеры непрерывного действия с подвесками DIAMANT – аналог установки 42732.
-дробеметные установки проходного типа с рольганговым конвейером MAXIMA для обработки листового и профильного проката, труб – аналог усатновок 24581(24585), 24583, 24587.
Основными достоинствами установок OTECO являются более высокий ресурс дробеметных колес, и в частности, лопаток (ресурс отечественных лопаток около 100 часов, ресурс лопаток OTECO от 400 до 10000 часов, в зависимости от исполнения).

ЛКМ с содержанием цинка в покрытии 89-93% и более . Наиболее извесны цинкнаполненные грунты с таким содержанием цинка: ЦВЭС. ЦИНОЛ. ЦИНАКОЛ, ЦИНККАС-М, ЦИНККОС-отечественного производства ZINGA. Stelpant-PU-Zinc-импортного поизводства

Для ёмкостей под холодную питьевую и мытьевую воду рекомендуется краска КО-42; под горячую воду - композиции ЦинкКОС и "Теплокор ПИГМА" (рекомендована в документах РАО ЕЭС России).

Для этого можно использовать как водоразбавляемые - грунт Г-3, краска Г-4, так и органоразбавляемые -АС-0295, ЭП-140, "ЭЛОКОР СБ-022" и др.

Для создания химстойких покрытий существует несколько защитных материалов, у каждого из которых своя область защиты. Наиболее широкий спектр защиты имеют: эмали ХC-759, ХС-724, "ЭЛОКОР СБ-022" лак ХВ-784, ФЛК-2, грунтовки ХС-059, ХС-010 и др. В каждом отдельном случае подбирается конкретная схема окраски, согласно условий эксплуатации и условий.

Цинкнаполненными композициями ЦИНККОС, ЦИНАКОЛ, ЭП-057 "Виникор-цинк" и др., которые наносятся методом холодного цинкования и обеспечивают анодную защиту металла.

Наиболее прост в употреблении прибор «Константа МК-4» >/a>– он измеряет толщину ЛКП на ферромагнитных металлах. Значительно больше функций выполняет многофункциональный толщиномер «Константа К-5», который измеряет толщину обычных ЛКП, гальваниче-ских и горячецинковых покрытий как на ферромагнитных, так и на неферромагнитных металлах (алюминий, его сплавы и др.), а также может комплектоваться датчиками шероховатости поверхности, температуры и влажности воздуха и другими (см.описание).

По плотнодержащейся ржавчине мы рекомендуем следующие ЛКМ: грунт-эмаль ХВ-0278, грунт-эмаль АС-0332 - до минус 5 град.С; грунт-эмаль "ЭЛОКОР СБ-022" (материалы на органических растворителях) - до минус 15 град.С. Материалы содержат преобразователи ржавчины, а некоторые из предлагаемых ЛКМ могут наноситься на влажные поверхности и при отрицательных температурах.

Габаритные размеры изделий, подлежащих термодиффузионному цинкованию имеют ограничение размером реторты и различны для различных установок (см. описания установок).

Коррозионная стойкость термодиффузионного цинкового покрытия в 3-5 раз выше гальванического и в 1,5-2 раза превышает коррозионную стойкость горячего цинкового покрытия.

Преимущества метода холодного цинкования : 1. Ремонтопригодность; 2. Возможность нанесения в условиях строительной площадки; 3. Нет ограничений по габаритным размерам защищаемых конструкций;